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定位焊道長度應不小于40mm。焊接電流不宜過大，采用快速焊接，直線運條。多層多道焊時控制好層間溫度，防止過熱。Ni5%鋼板厚度在25mm以上時，要在125℃以上預熱，Ni9%鋼不預熱。⑤Ni5%鋼和鐵素體型雙金屬耐磨板當因板厚或其他因素產生焊接殘余應力時，應考慮進行600~650℃的熱處理；Ni9%鋼和奧氏體雙金屬耐磨板焊后一般不進行應力熱處理。 防止碰傷材料，若已碰傷應打磨修理；不得隨意引弧，可在焊縫或坡口內引弧，但引弧處應重熔，填滿弧坑；焊縫成形應良好，避免咬邊；焊縫表面應圓滑向母材過渡；縱、環(huán)焊縫、接管、人孔處的角焊縫必須全焊透；當環(huán)縫不。 長時間使用不同的復合耐磨板，則鋼板的表面會存在很多物質，如果不加以處理而直接使用的話，鋼板的使用效果勢必會受到影響。但針對這些不同物質的清洗，采用的方式也是不同的，大家懂得區(qū)分并掌握。其中夾帶的多的應該就是粉塵，但是這也是容易去除的物質，只需用水或堿性溶液就能的去除。 但是，如果塵垢的附著力比較強的話，是用高壓水或蒸汽來進行清理。在復合耐磨板的表面，還有一些物質將會是材料產生腐蝕，那就是游離鐵，因此必須。由于表面鐵的來源很多，因此的方式也要用不同的，想要得到令人滿意的結果，是用干凈的純水或對表面進行洗滌，直到深藍色消失。
埋弧焊接雙金屬耐磨板的缺陷及產生的原因：點：表面不均勻雙金屬耐磨板在做埋弧焊接當中，首先會出現(xiàn)的是寬度的不均勻，這種現(xiàn)象出現(xiàn)的原因一般都是在操作焊接當中速度上沒有跟上，其次在做焊接當中，送絲的速度。 第二點：焊接余度大再有就是余度大，這種余度大產生的原因是在焊接當中電流過大或者電壓低的原因，再有就是在焊接當中傾角度比較大，在運用焊絲焊接當中位置的不當，這種缺陷處理的辦法，首先在焊接當中要調節(jié)焊接電流和電壓，同時還要調節(jié)好位置和傾角。 第三點：焊接累積對于焊瘤這種缺陷，其實產生的終原因是在焊接雙金屬耐磨板當中焊接的速度很快，而且在焊接的角度上壓力過大，同時在焊接的位置上處理不當造成的，而這種處理辦法，一般還是要先調節(jié)好電壓和焊接的速度，同時要注意焊接所出絲的速度。 第四點：焊接氣孔在焊接當中出現(xiàn)氣孔，對于埋弧焊也是常有的事情，那么雙金屬耐磨板的表面出現(xiàn)氣孔的真正原因是，在焊接街頭的表面灰塵較大，在處理焊絲當中沒有用的焊絲，電壓電弧過高的現(xiàn)象，運用第三方輔助焊。
不同的冷卻速度對熱影響區(qū)的硬度沒有顯著的影響，具有良好的的焊接性，該類鋼板經淬火和一次回火或二次回處理后，由于韌化相逆變奧氏體均勻彌散分布于回火馬氏體基體，因此，具有較高的強度和良好的塑韌性，出強韌性的良好匹配。 對于低碳以及超級馬氏體耐磨襯板，由于其ｗ（C）已降低到0.05%、0.03%、0.02%的水平，因此從高溫奧氏體狀態(tài)冷卻到室溫時，雖然也全部轉變?yōu)榈吞捡R氏體，但沒有明顯的淬氫傾向。與此同時，其抗腐蝕能力明顯優(yōu)于Cr13型馬氏體鋼板。 不平衡交流波形，該波形在焊接復合耐磨板時可以提供足夠的清理作用，但是在耐磨板上可能會產生較多的熱量，采用不平衡交流波形進行焊接的效果比直流正接和直流反接好。不平衡脈沖波形。與不平衡交流波形相似，脈沖波形在焊接復合耐磨板時也能提供清理作用，同時焊接電流的快速升降還可以保持電弧。 帶有上坡和下坡的脈沖電流波形。該波形可以提供焊接開始時的上坡電流、的焊接電流和焊接停止時的下坡電流。下坡電流波形要求后的焊接熔池被填滿，不存在弧坑。應注意的是，上坡電流和下坡電流的劃分與陡峭特性的焊接電源有關，與焊接開始和停止時的電流形狀有關。
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未經酸洗的鋼板的表面色澤：鉻鎳鋼呈棕白色，鉻鋼呈棕黑色，鉻錳氮呈黑色（這三種色澤是指氧化較重的色澤）。冷軋未經退火的鉻鎳鋼板，表面銀白有反光。對于特殊性質的鋼種，我們還需采取以下三種辦法進行鑒別。化學定性法鑒別化學定性法是鑒別有磁性的復合耐磨板中是否含鎳的一種鑒別辦法。 其方法是，將小塊鋼板溶解于王水中，用凈水將酸液沖淡，加入氨水中和后，再輕輕注入鎳試劑。如在液面上浮有紅色絨狀物質，即表明鋼板中含有鎳；如沒有紅色絨狀物質，即證明鋼板中無鎳（但由于鋼板中含鎳量低，一般只有百分之幾，鎳的含量不易顯露或確定多少，一般須用標準樣品實驗多次后才能掌握）。 退火法鑒別冷加工的鉻鎳復合耐磨板，如有磁性，可取小塊在火中燒紅讓其自然冷卻或放入水中（退火），一般來說，經退火后磁性會顯著減弱或消失。但有些鉻鎳鋼板，如Cr18Ni11Si4AlTi鋼和Cr21Ni5Ti鋼，因鋼中含有較多的鐵素體元素，其內在組織有相當部分是鐵素體。 鑫州在耐磨襯板切割行業(yè)上已有18個年頭，除了常見的電弧切割，等離子切割外，我們當然也使用了準確的耐磨襯板數(shù)控切割加工，下面就說說佳龍在數(shù)控切割操作上的一些小心得。在進行自動切割時，將耐磨襯板吊至氣割平臺上，應襯板的單邊兩端頭與導軌的距離差在5mm范圍內。
