主要有三方面的原因:
化學(xué)原因:由于在磨擦潤滑部位受熱及空氣的影響,基礎(chǔ)油和稠化劑被氧化,導(dǎo)致潤滑脂的皂結(jié)構(gòu)被破壞,使用中出現(xiàn)軟化流失。
物理原因:由于磨擦部位的運轉(zhuǎn),潤滑脂不斷受到剪應(yīng)力的影響,使皂結(jié)構(gòu)受到破壞,軟化流失
雜質(zhì)原因:運動體內(nèi)產(chǎn)生磨耗,這些金屬粉能加速潤滑脂的氧化產(chǎn)生有機酸,從而破壞脂的結(jié)構(gòu),造成潤滑脂失效 。根據(jù)設(shè)備的使用工況(包括負荷、溫度、轉(zhuǎn)速等)正確選擇潤滑脂,可延長潤滑脂的使用
壽命。
根據(jù)壞境選用潤滑脂,潤滑部位所處的環(huán)境和所接觸的介質(zhì)對潤滑脂的性能有極大影響,因此在選擇潤滑脂時,
應(yīng)慎重考慮。潮濕或易與水接觸的部位,不宜選擇鈉基潤滑脂,甚至可以不選用鋰基潤滑脂。因為鈉基潤滑脂抗水性較差,遇水容易變稀流失和乳化。有些部位用鋰基脂也無法滿足要求,如立式水泵的軸承可以說是經(jīng)常浸泡在水中的,用鋰基脂也發(fā)生乳化,壽命很短,軸承很容易損壞。在這樣的部位應(yīng)當(dāng)選用抗水性良好的復(fù)合鋁基潤滑脂或脲基潤滑脂。汽車、拖拉機和坦克底盤,常在潮濕與易與水接觸的環(huán)境下工作,我國目前多用鈣基潤滑脂或鋰基潤滑脂,國外許多選用抗水性能更好的鋰-鈣基脂或脲基潤滑脂。
與酸或酸性氣體接觸的部位,不宜選用鋰基脂或復(fù)合鈣、復(fù)合鋁、膨潤土潤滑脂。這些潤滑脂遇酸(弱酸)或酸性氣體如空氣中含量的HCL,潤滑脂會變稀流失,造成軸承防護性不良,容易腐蝕,更為嚴(yán)重的是潤滑不良。還有某些印染廠使用活性燃料放出HCL氣體,不僅設(shè)備造成腐蝕,而且使軸承內(nèi)的潤滑脂很容易變質(zhì),這些部位應(yīng)選用抗酸性能好的復(fù)合鋇基潤滑脂或脲基潤滑脂,若是接觸強酸或強氧化介質(zhì),則應(yīng)使用全氟潤滑脂。
同海水或食鹽水接觸的部位,應(yīng)當(dāng)選用復(fù)合鋁基脂;同天然橡膠或油漆接觸的部位,應(yīng)避免選用酯類油尤其是雙酯類型油為基礎(chǔ)油的潤滑脂;接觸燃料油類或石油基潤滑油類介質(zhì)的部位應(yīng)選用特種的如7903號耐油潤滑脂;同甲醇相接觸的也應(yīng)選用專用的潤滑脂如耐甲醇潤滑脂等等。
潤滑脂的觸變性是指潤滑脂受到剪切作用時,稠度下降發(fā)生軟化,而當(dāng)剪切作用力停止后稠度會逐步恢復(fù)的特性。潤滑脂在受到剪切作用時,構(gòu)成連續(xù)骨架的個別皂纖維之間的接觸部分開始滑動至脫開,使體系從變形到流動。在長期或高剪力作用下,皂纖維本身也會遭到破壞而被剪斷,因此表現(xiàn)為稠度下降。剪切作用停止后,結(jié)構(gòu)骨架又開始恢復(fù)。但皂纖維重新排列要一定時間,所以稠度恢復(fù)是一個緩慢過程,重新形成的骨架也與原來的有差別。例如,隨皂纖維的接觸點減少,結(jié)構(gòu)骨架就比原來未破壞前的強度低,稠度下降。反之,隨皂纖維數(shù)增加,接觸點增多,稠度就比原來的大。
潤滑脂的流變性
牛頓流體和非牛頓流體的剪速與剪力的關(guān)系是潤滑脂在受到外力作用時的流動和變形的特性,主要表現(xiàn)如下:
(1) 當(dāng)潤滑脂不受外力作用時,能象固體一樣保持一定形狀,即在靜止時不會自動流失。
(2) 當(dāng)受到弱外力作用后,產(chǎn)生彈性變形;移去外力后又能恢復(fù)到原來的位置與形狀,呈現(xiàn)出固體的彈性特性。
(3) 當(dāng)施加的外力足夠大時,潤滑脂發(fā)生形變和流動,因而不再能自動恢復(fù)到原來的位置和形狀,因此潤滑脂在機械運轉(zhuǎn)部件上的啟動力矩比液體潤滑油大。
(4) 在潤滑脂流動過程中,隨著所受剪應(yīng)力增大,皂纖維在不同程度上定向排列,會使體系的表觀粘度(或相似粘度)隨之減小。在此階段,潤滑脂的表觀粘度隨剪速的增大而減小。
(5) 在受到極高剪應(yīng)力的情況下(剪速很大),潤滑脂的流動象牛頓流體一樣,粘度能保持一個常數(shù),而不再隨剪速的變化而改變。
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特種潤滑脂是潤滑脂大類中的一種,型號較多,通常根據(jù)潤滑脂使用的特殊環(huán)境來制定專門的油脂,如高速軸承潤滑脂、消音潤滑脂、阻尼潤滑脂、低溫潤滑脂、導(dǎo)電脂、鐵路通防腐防銹專用脂、鋼絲繩表面脂、螺紋.絲扣.密封脂等產(chǎn)品,這些潤滑脂通常要求較高、價格也高,但是用量很小。
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