管道調(diào)直
1）銅及銅合金管道的調(diào)直應(yīng)先將管內(nèi)充沙，然后用調(diào)直器進(jìn)行調(diào)直；也可將充砂銅管放在平板或作業(yè)臺(tái)上，并在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木錘或方木沿管身悄悄敲擊，逐段調(diào)直。2）調(diào)直過(guò)程中留意用力不能過(guò)大，不得使管子表面發(fā)生錘痕、凹坑、劃痕或粗糙的痕跡。調(diào)直后應(yīng)將管內(nèi)的殘砂等整理潔凈。
5.管道切開：
5.1 銅及銅合金管的切開可選用鋼鋸、砂輪鋸，但不得選用氧-焰切開。 5.2 銅及銅合金管坡口加工選用銼刀或坡口機(jī)，但不得選用氧-焰來(lái)切開加工。夾持銅管的臺(tái)虎鉗鉗口兩邊應(yīng)墊以木板襯墊，以防夾傷管子。
6.彎管：
  銅及銅合金管煨彎時(shí)盡量不必?zé)崛郏驘犰泻蠊軆?nèi)填充物（如河沙、松香等）不易鏟除。一般管徑在100mm以下者選用冷彎，彎管機(jī)及操作辦法與不銹鋼的冷彎基相同。管徑在100mm以上者選用限制彎頭或焊接彎頭。銅彎管的直邊長(zhǎng)度不該小于管徑，且不少于30mm。
6.1 熱煨彎：
1）先將管內(nèi)充入無(wú)雜質(zhì)的干細(xì)沙，并木錘敲實(shí)，然后用木塞堵住兩頭管口，再在管壁上畫出加熱長(zhǎng)度的記號(hào)，應(yīng)使彎管的直邊長(zhǎng)度不小于其管徑，且不小于30mm； 2）用木碳對(duì)管身的加熱段進(jìn)行加熱，如選用焦炭加熱，應(yīng)在封閉炭爐吹風(fēng)機(jī)的條件下進(jìn)行，并不斷滾動(dòng)管子，使加熱均勻； 3）當(dāng)加熱至400～500℃時(shí)，敏捷取出管子放在胎具上彎制，在彎制過(guò)程中不得在管身上灑水冷卻。 4）熱煨彎后，管內(nèi)不易鏟除的河沙可用濃度15%～20%的在管內(nèi)存留3 小時(shí)使其溶蝕，再用10%～15%的堿中和，以潔凈的熱水沖刷，再在120～150℃溫度下經(jīng)3～4 小時(shí)烘干。
6.2 冷煨彎：
  冷煨彎一般用于紫銅管。操作工序的前兩道同本條一中的1 和2.隨后，當(dāng)加熱至540℃時(shí)，當(dāng)即取出管子，并對(duì)其加熱部分灑水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。。
7.法蘭銜接：
  銅及銅合金管道上選用的法蘭依據(jù)接受的壓力不同，可選用不同方式的法蘭銜接。法蘭銜接的方式一般有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對(duì)焊法蘭等。一般管道壓力在2.5MPa 以內(nèi)選用光滑面鑄銅法蘭銜接；當(dāng)壓力在6.4MPa 以內(nèi)時(shí)選用凹凸面鑄銅法蘭銜接。法蘭及螺栓材料牌號(hào)應(yīng)依據(jù) 公布的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)選用。公稱 壓力在0.25MPa 及6MPa 的管道銜接，選用銅套翻邊活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。
7.1 與銅管及銅合金管道銜接的銅法蘭宜選用焊接，焊接辦法和質(zhì)量要求應(yīng)與鋼管道的焊接共同。 7.3 銅及銅合金管道法蘭銜接中的墊片一般可選用橡膠石棉墊或銅墊片。 7.4 法蘭外緣的圓柱面上應(yīng)打出材料牌號(hào)、公稱壓力和公稱通徑的印記。例如法蘭材料牌號(hào)為H62、PN=2.5MPa、 DN=100mm，則印記符號(hào)為：H6225-100。 7.5 管道選用活套法蘭銜接時(shí)，有兩種結(jié)構(gòu)：一種是管子翻邊,另一種是管端焊接焊環(huán)。焊環(huán)的原料與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環(huán)尺度規(guī)格詳見化工部及原一機(jī)部法蘭標(biāo)準(zhǔn)。 7.6 銅及銅合金管翻邊模具有內(nèi)模及外模。內(nèi)模是一圓錐形的鋼模，其外徑應(yīng)與翻過(guò)管子內(nèi)徑持平或略小。 7.7 鋼管翻邊銜接應(yīng)堅(jiān)持兩管同軸，其誤差為：公稱直徑 ≤50mm，≯1mm；公稱直徑≥50mm，≯2mm。 7.8 銅法蘭之間的密封墊片一般選用石棉橡膠板或銅墊片，但也能夠依據(jù)運(yùn)送介質(zhì)溫度和壓力挑選其它原料的墊片。

 銅在焊接過(guò)程中，有易氧化、易變形、易蒸騰（如鋅等）、易生成氣孔等不良現(xiàn)象，給焊接帶來(lái)困難。因而焊接銅管時(shí)，有必要合理挑選焊接工藝，正確運(yùn)用焊具和焊件，嚴(yán)厲遵守焊接操作規(guī)程，不斷提高操作技能，才干取得優(yōu)質(zhì)的焊縫。 銅管道的焊接DN 小于等于25 的管道選用無(wú)鉛錫銅合金焊接銜接。DN 大于25 時(shí)選用無(wú)鉛低銀磷銅焊接銜接。
8.1 焊接工序
1)將鋼管結(jié)尾及七口用鋼棉清潔潔凈。不要用砂布或砂紙清潔，因?yàn)闀?huì)影響清潔的接口而導(dǎo)致很差的焊接效果。 2)管子清潔完畢，應(yīng)當(dāng)即涂上焊藥助熔劑涂在接口部分和卡口里隙。要將足夠的熔劑薄薄地涂敷在合作面上，并馬上拼裝，這樣塵埃和臟物才不會(huì)污染毛細(xì)空隙 3)將管完全刺進(jìn)到卡口的頂端，滾動(dòng)管子上的套管以確保接頭上的熔劑敷均勻，并承認(rèn)管子完全刺進(jìn)承插口底部，然后擦去剩余的焊藥，接頭就拼裝好能夠加熱了。 4)一般運(yùn)用氧-作為氣源，LPG 焊進(jìn)行加熱。焊火焰應(yīng)對(duì)著銜接處然后對(duì)整個(gè)銜接部分進(jìn)行繼續(xù)加熱。這樣能夠避免部分加熱過(guò)量。 5)焊吹口不宜過(guò)小，避免使熱量過(guò)于會(huì)集。焊接時(shí)吹管應(yīng)與鉛管筆直，不停地移動(dòng)火焰，以避免部分過(guò)熱和熔劑在增加釬料前碳化 6)先加熱銅管再加熱接頭，直到被加熱部分變成暗紅色，此刻 釬料與管子觸摸時(shí)，釬料就應(yīng)該熔化， 7)移開火焰。假如釬料沒(méi)有熔化，應(yīng)繼續(xù)加熱接頭，再試一次。依造毛細(xì)效果將熔化的釬料吸入套管口，直到套管口上呈現(xiàn)一個(gè)完好的釬料環(huán)移開火焰。 8)特別留意火焰不要與釬料直觸摸摸，應(yīng)是接頭處的熱量熔化釬料。為清潔銅管，焊藥必定具有必定程度的腐蝕性，在釬焊完結(jié)之有必要加以清潔。所謂的“自清潔”熔劑有游離，因?yàn)樗鼈兊母g性，一般狀況下并不引薦運(yùn)用9)焊接時(shí)只需加足充溢毛細(xì)空隙的釬料就能夠了，釬料過(guò)多只會(huì)在接頭底部構(gòu)成小球，或許跑進(jìn)管子里邊。 10)小口徑管子，當(dāng)運(yùn)用釬料時(shí)，釬料的長(zhǎng)度大允等于管子地直徑就足以添滿焊口了。
8.2 焊接過(guò)程：
1） 將焊接的部分完全清潔潔凈。2） 去掉銅管結(jié)尾一切的毛刺3）用鋼棉或砂布將接頭部分清潔潔凈4）確保銅管結(jié)尾有恰當(dāng)并且光滑的套插部分5）焊接紫銅合金時(shí)，將火焰調(diào)至中性。6） 用焊圍著接頭部分的四周來(lái)回移動(dòng)以便使接頭部分均勻受熱。跟著套插的部分受熱翹起，它會(huì)擴(kuò)張并脫離銅管，然后焊料距離。7)將焊接的接頭部分加熱，當(dāng)?shù)竭^(guò)的溫度時(shí)，焊條會(huì)館 化并掉下一小部分，將火焰移開約兩寸，將火焰沿焊接部分米回移動(dòng)，以便繼續(xù)加熱，8）按淡紅色的指示參加焊條直到焊接完結(jié)中止，讓其圍著接頭部分漫流直到接口處構(gòu)成一圈細(xì)的焊縫不同的方位
9.整理
  焊接完結(jié)后，先讓工件在末遭到任何移動(dòng)之前冷卻下來(lái)使釬料凝結(jié)，并用濕布和熱水擦洗管子外壁以鏟除去一切殘留的熔劑，假如熔劑殘留在體系中會(huì)對(duì)銅管構(gòu)成部分腐蝕。
10.閥門裝置：
10.1 裝置前，應(yīng)仔細(xì)查看核對(duì)類型與規(guī)格，是否契合規(guī)劃要求。查看閥桿和閥盤是否靈敏，有無(wú)卡阻和傾斜現(xiàn)象閥盤有必要封閉緊密。 10.2 裝置前，有必要先對(duì)閥門進(jìn)行強(qiáng)度和緊密性實(shí)驗(yàn)，不合格的不得進(jìn)行裝置。閥門實(shí)驗(yàn)規(guī)則如下： 1)低壓閥門應(yīng)從每批（同制造廠、同規(guī)格、同類型、一起到貨）中查看10%，至少一個(gè)，進(jìn)行強(qiáng)度和緊密性實(shí)驗(yàn)。若有不合格，再查看20%，如仍有不合格則需逐一查看。 2)高、中壓閥門和運(yùn)送有毒（有毒、刷毒物質(zhì)的規(guī)則見 勞作總局頒布的《壓力容器督查規(guī)程》）及甲、乙類火災(zāi)物質(zhì)（見《建筑規(guī)劃防火規(guī)范》）的閥門均應(yīng)逐一進(jìn)行強(qiáng)度和緊密性實(shí)驗(yàn)。 3)閥門的強(qiáng)度和緊密性實(shí)驗(yàn)使用潔清水進(jìn)行，當(dāng)作業(yè)介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120℃的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門，使用火油進(jìn)行實(shí)驗(yàn)。 4)閥門的強(qiáng)度實(shí)驗(yàn)應(yīng)按下列規(guī)則進(jìn)行： a 公稱壓力小于或等于32MPa 的閥門其實(shí)驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5 倍； b 公稱壓力大于或等于32MPa 的閥門其實(shí)驗(yàn)壓力按表 1-68； c 實(shí)驗(yàn)時(shí)刻少于5 分鐘，殼體、填料無(wú)滲漏為合格。 5)除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，緊密性實(shí)驗(yàn)一般應(yīng)以公稱壓力進(jìn)行，在不能夠斷定公稱壓力時(shí)，也可用1.25 倍的作業(yè)壓力進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以閥瓣密封面不漏為合格。公積壓力小于或等于2.5MPa 的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥答應(yīng)有不超越表1-69 的滲漏量。 6)公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥可不獨(dú)自進(jìn)行水壓強(qiáng)度和緊密性實(shí)驗(yàn)。強(qiáng)度實(shí)驗(yàn)在體系試壓時(shí)按管道體系的實(shí)驗(yàn)壓力進(jìn)行，緊密性實(shí)驗(yàn)可用色印辦法對(duì)閘板密封面進(jìn)行查看，按合面應(yīng)接連。 7)對(duì)焊閥門的緊密性實(shí)驗(yàn)獨(dú)自進(jìn)行，強(qiáng)度實(shí)驗(yàn)一般可在體系實(shí)驗(yàn)時(shí)進(jìn)行。 8)緊密性實(shí)驗(yàn)不合格的閥門，須崩潰查看并重作實(shí)驗(yàn)。 9)合金鋼閥門應(yīng)逐一對(duì)殼體進(jìn)行光譜分析，復(fù)查原料。合金鋼及高壓閥門每批取10%，且不少于一個(gè)，崩潰查看閥門內(nèi)部零件，如不合格則需求逐一查看。 10)崩潰查看的閥門質(zhì)量應(yīng)契合下列要求： a 合金鋼閥門的內(nèi)部零件進(jìn)行光譜分析，原料正確； b 閥座與閥體結(jié)合結(jié)實(shí)； c 閥芯與閥座的結(jié)合杰出，并無(wú)缺點(diǎn)； d 閥桿與閥芯的銜接靈敏、牢靠； e 閥杯無(wú)曲折、銹蝕，閥桿與填料壓蓋合作適度，螺紋無(wú)缺點(diǎn)； f 閥蓋與閥體接合杰出；墊片、填料、螺栓等完全，無(wú)缺點(diǎn)。 11)閥件查看工序如下： a 拆開閥門（閥芯不從閥桿上卸下）； b 清洗、查看悉數(shù)零件并光滑活動(dòng)部件； c 拼裝閥門，包含裝置墊片、密封填料及查看活動(dòng)部件是否靈敏好用； d 修整在拆開、裝置時(shí)所發(fā)現(xiàn)的缺點(diǎn)； e 要求斜體閥門有必要到達(dá)規(guī)范的要求。
11．工程質(zhì)量要求及查驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)