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湖北黃石回收橡膠助劑 1960年前后日本首先采用Ni(naph)2-AlEt3-BF3·OEt2三元體系，以甲苯為溶劑催化丁二烯聚合實現(xiàn)了工業(yè)化。我國自1959年就開始了順丁橡膠不同催化體系的研究，經(jīng)過多年實踐，自主研究開發(fā)了有中國特色的順丁橡膠生產(chǎn)技術(shù)。其特點是以加氫汽油為溶劑，以Ni(naph)2/Al(i-Bu)3/BF3·OEt2（Ni-Al-B）三組分為催化體系，將Ni和Al事先混合陳化后加入到單體溶液中，而B經(jīng)溶劑稀釋后單獨直接進入聚合體系，即所謂Ni-Al二元陳化，稀B單加的陳化方式。這種陳化方式的催化劑活性高，所得橡膠的相對分子質(zhì)量較低，在生產(chǎn)中所用設(shè)備少，易于調(diào)節(jié)。我國于1971年到1976年間，相繼建成了6個萬噸級的順丁橡膠廠，到2004年國內(nèi)鎳系順丁橡膠的生產(chǎn)能力已達到43萬噸。 鎳系順丁橡膠的工序主要可分為：（1）催化劑、單體溶液和助劑的配制與計量；（2）丁二烯的聚合；（3）橡膠的凝聚；（4）橡膠的脫水和干燥；（5）單體、溶劑的回收和精制。如圖所示：陳化后的Ni-Al陳化液和稀釋后的B溶液與單體丁二烯、溶劑油一起從釜底進入聚合首釜，單體濃度為19-22 wt％，在攪拌下混合均勻并發(fā)生聚合反應(yīng)。首釜反應(yīng)生成的膠液從釜頂流出，再從第二聚合釜的釜底而入，如此再通過第三聚合釜。聚合釜溫度為65-90℃，聚合時間為1.5-2小時，終聚合轉(zhuǎn)化率約為85％。從第三聚合釜頂部流出的膠液和終止劑以及防老劑一起進入終止釜，混合均勻后，被終止的膠液被送入膠罐儲存。 膠液由膠液泵送入凝聚釜，用水蒸氣將溶劑油和未反應(yīng)的丁二烯蒸出并送到回收精制系統(tǒng)中進行循環(huán)利用，凝聚后的橡膠顆粒再經(jīng)過洗膠罐洗滌、脫水機脫水和擠壓干燥機干燥后，即可壓塊包裝入庫了。



湖北黃石回收橡膠助劑 1839年此后又經(jīng)過了100多年，直到1839年美國人固特異（C.Goodyear）發(fā)現(xiàn)了在橡膠中加入硫黃和堿式碳酸鉛，經(jīng)加熱后制出的橡膠制品遇熱或在陽光下曝曬時，才不再像以往那樣易于變軟和發(fā)粘，而且能保持良好的彈性，從而發(fā)明了橡膠硫化，至此天然橡膠才真正被確認(rèn)其特殊的使用價值，成為一種其重要的工業(yè)原料。 1888年英國人鄧錄普（J.B.Dunlop）發(fā)明了充氣輪胎，促使汽車輪胎工業(yè)飛躍地發(fā)展，因而導(dǎo)致耗膠量急劇上升。 1876年英國人威克姆（H.Wickham）從巴西亞馬遜河口采集橡膠種子，運回英國皇家植物園播種，并在錫蘭(斯里蘭卡)、印度尼西亞、新加坡試種，均取得成功。此即為巴西橡膠樹在遠東落戶的開端。從此，栽培橡膠業(yè)發(fā)展非常迅速。1997年世界天然橡膠產(chǎn)量已高達624.7萬噸。 新中國成立后中國熱帶農(nóng)業(yè)科學(xué)院的科技工作者通過科學(xué)實踐，打破了國外近百年來所謂15°以北是巴西橡膠樹種植“禁區(qū)”的定論，成功地在北緯18°以北至北緯24°的廣大地區(qū)種植巴西橡膠樹，并獲得較高的產(chǎn)量。1996年天然膠產(chǎn)量已達到42萬噸，成為世界第五大天然膠生產(chǎn)國。


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