三、是利用專業(yè)工具強化磨削效果。由于高速鋼軋輥硬度高，研磨比較困難，要選用專用砂輪和自動磨床。研磨完成后，采用渦流探傷儀和超聲波探傷儀進行輥面的復合探傷。正常下機的高速鋼軋輥磨削后可殘留熱裂紋上機使用。而軋制事故下機的高速鋼軋輥，須在磨削輥面裂紋的基礎(chǔ)上增加一定的磨削量。

高速鋼軋輥在使用中常出現(xiàn)的問題可以歸納為以下三大病癥

一、是軋輥表面易產(chǎn)生氧化、裂紋、剝落等缺陷。應該針對不同的軋機架次和軋制環(huán)境選擇不同化學成分和金相組織的軋輥。高速鋼軋輥的冷卻條件比高鉻鑄鐵軋輥的冷卻條件強。冷卻水量應盡可能充分，宜采用扁平嘴取代原來的錐形噴嘴，并且將3/4冷卻水用于軋輥出鋼口側(cè)的冷卻，將軋輥表面溫度控制在50℃以下。另外，輥身中部的冷卻水量應成倍于輥身邊部的冷卻水量，否則不僅易造成軋輥裂紋，而且在過鋼量不太多時易出現(xiàn)帶鋼“三點差”過大或“飄帶”現(xiàn)象。一些軋鋼廠家甚至須要增加40%~60%的冷卻水，因此軋鋼廠家在使用高速鋼軋輥前應考慮冷卻水量的問題。

如果是因為機械應力產(chǎn)生的斷裂，需要很大的機械應力。經(jīng)粗略計算，如此大截面的高鉻鑄鋼軋輥若被機械應力拉斷，則需要100MN以上的拉力，對于該軋輥工作的軋機來說這是不可能的。軋輥受力 的部位是傳動端輥頸，如果材料的力學性能指標不足，正常軋制情況下首先損壞的是傳動端輥頸。從實際軋制和斷輥情況來看，不是由于機械應力造成輥身斷裂。

對組織應力影響 的就是外層組織中殘余奧氏體含量。殘余奧氏體在軋制溫度，軋制壓力和水冷的交變作用下，發(fā)生奧氏體向馬氏體或貝氏體的轉(zhuǎn)變，由于奧氏體的比容小，而馬氏體的比容大，因而在組織轉(zhuǎn)變的過程中伴隨著體積的膨脹，會致使軋輥的工作層產(chǎn)生更大的壓應力，芯部產(chǎn)生更大的拉應力，芯部應力一旦超過材料的強度，必然造成軋輥斷裂?？紤]到殘余奧氏體對組織應力的影響及熱帶連軋機軋輥的工作條件，一般軋輥的殘余奧氏體含量控制在小于5%即可保證使用。該斷裂軋輥的外層組織中殘余奧氏體含量小于1%，故組織應力可以忽略不計。

較原雙層或三層復合高速鋼軋輥，在軋制過程中工作層剝落率降低30%左右，斷輥機率減少50%-60%。但該方法制造高速鋼軋輥工藝過于復雜，金屬熔體種類過多，操作麻煩。 近有關(guān)機構(gòu)對高速鋼軋輥偏析機理進行了深入研究，發(fā)現(xiàn)離心鑄造高速鋼軋輥偏析的主要原因是高速鋼中存在與金屬熔液密度不同的原子簇團，在離心力作用下，密度大的原子簇團向輥面移動，密度小的原子簇團向軋輥心部移動。而原子簇團產(chǎn)生的主要原因是高速鋼軋輥中各種元素的物理和化學性質(zhì)不同。影響離心鑄造高速鋼軋輥偏析的主要因素有：離心機轉(zhuǎn)數(shù)、金屬液凝固冷卻速度和原子簇團性質(zhì)，轉(zhuǎn)速越高，凝固冷卻速度越小，偏析越嚴重，反之偏析減輕。相同體積和密度的原子簇團，呈團塊狀或條狀，比呈球形時的空間伸展尺度大，