本發(fā)明涉及新能源材料鋰電池資源化回收處理領(lǐng)域，尤其是一種鋰電池回收處理的方法。背景技術(shù)：鋰離子電池由于工作電壓高、體積小、無記憶效應(yīng)、自放電小、循環(huán)壽命長等優(yōu)點，得到廣泛的認(rèn)可。隨著2014年我國逐漸普及新能源車，其銷量預(yù)計在2020年將達(dá)到200萬輛。一般而言，當(dāng)電池容量衰減到60～80％左右，便達(dá)到設(shè)計的使用壽命，急需進行替換，新能源車電池的有效壽命在4～6年左右，也就是說，在未來2年內(nèi)必將迎來大規(guī)模的動力電池報廢階段。廢棄鋰離子電池中通常含鈷5～15％、鋰2～7％、鎳0.5～2％，其回收再利用價值相對較高。另外，廢棄鋰離子電池中還含有六氟磷酸鋰等有毒物質(zhì)，會對環(huán)境和生態(tài)系統(tǒng)造成嚴(yán)重污染，鈷、錳、銅等重金屬通過積累作用也會由生物鏈危害人類自身，極具危害性。因此隨著鋰離子電池應(yīng)用廣泛性，對鋰離子電池進行回收處理以減少對環(huán)境造成的污染、緩解資源匱乏等問題，具有重要的社會意義和經(jīng)濟意義。而如何回收率是值得研究的方向。技術(shù)實現(xiàn)要素：為了解決上述問題，本發(fā)明提出了一種鋰電池回收處理的方法，以改善上述問題。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：鋰電池回收處理的方法，包括以下步驟：1)將廢舊鋰電池放電后剪切破碎并進行分離，得到懸浮液；2)將步驟1)得到的懸浮液與無機酸、過氧化氫混合進行浸取，得酸化浸出液；3)將步驟2)得到的酸化浸出液進行沉積后，對其進行過來膜處理，后得到包含li+的溶液；步驟3)中的過濾膜處理的步驟具包括：過濾預(yù)處理、超濾處理、陶瓷納濾、耐酸過濾處理；耐酸堿過濾處理的膜材料為陶瓷和/或高分子聚合物。經(jīng)超濾處理分離顆粒的分子量大于500，粒徑大于10nm；陶瓷納濾以及酸堿過濾處理對沉積后的酸化浸出液進行分離、濃縮，旨在使所產(chǎn)水達(dá)到回收標(biāo)準(zhǔn)。步驟3)中過濾預(yù)處理包括除濁度、除懸浮物、降溫和調(diào)ph。步驟3)中沉積為草酸法化學(xué)沉積和/或電沉積。步驟2)中無機酸為鹽酸或或硝酸，不選用硫酸、磷酸是因為多元酸在后面采用納濾處理時無法將鋰和鎳鈷錳分開。無機酸的濃度為1～8mol/l。步驟2)中過氧化氫的濃度為1～10％。優(yōu)選地，過氧化氫的濃度為2～4％。無機酸與過氧化氫的摩爾比為2.5～20:1。電沉積時，沉積條件為電流密度20～55ma/cm2，ph＝1.5～5.5，溫度35～60℃。步驟2)中在浸取的攪拌時間為0.5～12h，轉(zhuǎn)速為50～400r/min。本發(fā)明提供的上述回收處理方法可用于正極材料為li(ni、co、mn)o2、li2mno3、limn2o4、lifepo4等的鋰電池回收，因此懸浮物溶液的正極材料成分為li(ni、co、mn)o2、li2mno3、limn2o4、lifepo4等。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明回收處理系統(tǒng)采用先進的綜合回收工藝將廢舊鋰電池材料從分離、濃縮、到提純，并利用化學(xué)沉淀/電沉積和耐酸堿的納濾/反滲透膜處理，將廢舊鋰電池進行了充分的資源化回收處理。本發(fā)明的陶瓷納濾具有高抗污、高耐壓、耐油、耐酸堿、耐有機溶劑等優(yōu)勢，同時結(jié)合耐酸堿過濾的高耐酸/堿特種膜，具有明顯的應(yīng)用優(yōu)勢，可避免重復(fù)調(diào)ph值。本發(fā)明的鋰電池回收處理方法的資源回收率可達(dá)99％，產(chǎn)物成分純凈；同時很大程度上降低了能耗，環(huán)保效益明顯；本發(fā)明的鋰電池回收處理方法易于控制、操作簡單；經(jīng)本發(fā)明的方法所產(chǎn)的水質(zhì)可達(dá)到純水的標(biāo)準(zhǔn)，有效地避免了大量水資源的浪費。附圖說明圖1為本發(fā)明鋰電池回收處理方法的流程示意圖。具體實施方式為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。因此，以下對在附圖中提供的本發(fā)明的實施例的詳細(xì)描述并非旨在限制要求保護的本發(fā)明的范圍，而是僅僅表示本發(fā)明的選定實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。實施例1鋰電池回收處理的方法，包括以下步驟：1)將廢舊鋰電池放電后剪切破碎并進行分離，得到懸浮液。2)將步驟1)得到的懸浮液與1mol/l的hf、4％的h2o2混合并攪拌以進行浸取，攪拌時間為0.5h，轉(zhuǎn)速為400r/min，得酸化浸出液；需要說明的是，實施例1-4中的加酸比例根據(jù)懸浮液中的陽離子量來確定，分子量計算確保將鎳鈷錳鋰等全部浸出，并保證有3～10％的富裕量；另外，無機酸與雙氧水的加入摩爾比為2.5:1。3)對酸化浸出液進行依次進行除濁度、除懸浮物、降溫和調(diào)節(jié)ph值、超濾處理、陶瓷納濾處理、耐酸堿過濾處理，得到包含li+的溶液，本實施例的回收率為92％。實施例2鋰電池回收處理的方法，包括以下步驟：1)將廢舊鋰電池放電后剪切破碎并進行分離，得到懸浮液。2)將懸浮液與8mol/l的、2％的h2o2混合并攪拌以進行浸取，攪拌時間為12h，轉(zhuǎn)速為50r/min，得酸化浸出液，無機酸與雙氧水的加入摩爾比為20:1。3)再對其進行依次進行除濁度、除懸浮物、降溫和調(diào)節(jié)ph值、超濾處理、陶瓷納濾處理、耐酸堿過濾處理，得到li+溶液，本實施例的回收率為91％。實施例3鋰電池回收處理的方法，包括以下步驟：1)將廢舊鋰電池放電后剪切破碎并進行分離，得到懸浮液；2)將懸浮液5mol/l的鹽酸、3％的h2o2混合并攪拌以進行浸取，攪拌時間為6h，轉(zhuǎn)速為250r/min，得酸化浸出液，無機酸與雙氧水的加入摩爾比為10:1；3)將酸化浸出液進行電沉積，沉積條件為電流密度20ma/cm2，ph＝5.5，溫度35℃；再對其進行依次進行除濁度、除懸浮物、降溫和調(diào)節(jié)ph值、超濾處理、陶瓷納濾處理、耐酸堿過濾處理，得到li+溶液，本實施例的回收率為99％。實施例4鋰電池回收處理的方法，包括以下步驟：1)將廢舊鋰電池放電后剪切破碎并進行分離，得到懸浮液；2)將懸浮液與3mol/l的硝酸、2.2％的h2o2混合并攪拌以進行浸取，攪拌時間為8h，轉(zhuǎn)速為320r/min，得酸化浸出液，酸與雙氧水的加入摩爾比為7:1；3)將酸化浸出液進行電沉積，沉積條件為電流密度55ma/cm2，ph＝1.5，溫度60℃；再對其進行依次進行除濁度、除懸浮物、降溫和調(diào)節(jié)ph值、超濾處理、陶瓷納濾處理、耐酸堿過濾處理，得到li+溶液，本實施例的回收率為95％。實施例1-4步驟3)中除濁度、除懸浮物、降溫和調(diào)節(jié)ph值的指標(biāo)值詳見表1：表1：本發(fā)明在預(yù)處理壓濾、陶瓷納濾處理后不需再一次進行浸取，浸出的目的是將金屬氧化物轉(zhuǎn)化成離子，成為離子狀態(tài)后都不需要再浸取。以上僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。

（2）再生磷酸鐵鋰電池回收 單一回收某種元素使得不含有貴重金屬的磷酸鐵鋰回收產(chǎn)生的經(jīng)濟效益比較低。因此，主要是固相法再生磷酸鐵鋰處理廢舊磷酸鐵鋰電池，此工藝具有很高的回收效益，且資源的綜合利用率高。 首先將磷酸鐵鋰電池拆解得到正極材料，粉碎篩分得粉料；之后熱處理去除殘留的石墨和粘結(jié)劑，再將堿溶液加入到粉料中，溶解鋁及鋁的氧化物；過濾得含鋰、鐵等的濾渣，分析濾渣中鐵、鋰、磷的摩爾比，添加鐵源、鋰源和磷源，將鐵、鋰、磷的摩爾比調(diào)整為1∶1∶1；加入碳源，球磨后在惰性氣氛中煅燒得到新的磷酸鐵鋰正極材料。 [3] 回收利用體系不完善 “863”計劃、“973”計劃和“十一五”高技術(shù)產(chǎn)業(yè)發(fā)展規(guī)劃均將磷酸鐵鋰電池劃分為重點支持領(lǐng)域，但該電池生產(chǎn)技術(shù)要求比較嚴(yán)格，導(dǎo)致電池價格較高，僅用于電動摩托車和少量的汽車上。因此，車用動力電池尚未出現(xiàn)大批量報廢的情況，系統(tǒng)專業(yè)的車用動力電池回收利用體系亦尚未建立?，F(xiàn)有的回收體系存在一定的問題，而且回收效率低下。