自動化

    由于冶煉時間短，生產(chǎn)效率高，再加轉(zhuǎn)爐容量不斷擴大，為準確控制冶煉過程，保證獲得合格鋼水成分和出鋼溫度，必須進行自動控制和檢測，實現(xiàn)生產(chǎn)過程自動化。在這種情況下，可以實現(xiàn)異型管生產(chǎn)的高度機械化和自動化，減輕工人的勞動強度，改善勞動條件。

適應(yīng)性強

    氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐對異型管原料的要求，與空氣轉(zhuǎn)爐相比并不那么嚴格，可以和平爐、電弧爐一樣熔煉各種成分的鐵水。

效率高

    一氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐的異型管鋼產(chǎn)量遠比其他方式的平均小時產(chǎn)量高，而且從冶煉周期上看，轉(zhuǎn)爐比平爐、電爐的冶煉周期要短得多。

熱處理殘余力是指管材經(jīng)熱處理后終殘存下來的應(yīng)力，對形狀，尺寸和性能都有極為重要的影響。當它超過材料的屈服強度時便引起變形，超過材料的強度極限時就會造成開裂，這是它有害的一面，應(yīng)當減少和。但在一定條件下控制應(yīng)力使之合理分布，就可以提高機械性能和使用壽命，變害為利。

    我們在處理異型管的熱處理應(yīng)力時，應(yīng)該注意以下六個要點：

    （一）當熱應(yīng)力占主導(dǎo)地位時，應(yīng)力分布為心部受拉、表面受壓；當異型管的組織應(yīng)力占主導(dǎo)地時應(yīng)力分布為心部受壓、表面受拉。

    （二）滲碳使表層馬氏體開始轉(zhuǎn)變溫度點下降，可導(dǎo)至淬火時馬氏體轉(zhuǎn)變順序顛倒。心部首先發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變而后才波及到表面，可獲得表層殘余壓應(yīng)力而提高抗疲勞強度。

    （三）復(fù)合表面強化工藝可使表層殘余壓應(yīng)力分布更合理，可明顯提高異型管的疲勞強度。

    （四）異型管熱處理過程中產(chǎn)生的應(yīng)力是不可避免的，而且往往是有害的。但我們可以控制熱處理工藝盡量使應(yīng)力分布合理，就可將其有害程度降低到 限度，甚至變有害為有利。

    （五）在高淬透性鋼件中易形成縱裂，在非淬透性工件中往往形成弧裂，在大型非淬透工件中容易形成橫斷和縱劈。

    （六）滲碳后進行等溫淬火可保證心部馬氏體轉(zhuǎn)變充分進行以后，表層組織轉(zhuǎn)變才進行。使異型管獲得比直接淬火更大的表層殘余壓應(yīng)力，可進一步提高疲勞強度。